Histórias de empresas que começam em garagens costumam estar associadas ao Vale do Silício. Esta, porém, aconteceu a milhares de quilômetros dali e sem investidores famosos ou décadas de experiência. Dois irmãos estudantes de engenharia decidiram aprender uma técnica de fabricação praticamente do zero durante a pandemia. Os primeiros trabalhos eram pequenos. O que aconteceu depois transformou aquele aprendizado improvisado em uma empresa capaz de atender setores nos quais alguns milímetros fazem enorme diferença.
Uma máquina comprada em 2020 colocou tudo em movimento
A história de Sean e James Cerven começou durante a pandemia de Covid-19, em 2020. Os irmãos estudavam engenharia mecânica quando decidiram aprender usinagem CNC, tecnologia utilizada para fabricar peças com grande precisão a partir de projetos digitais.
Para isso, compraram uma fresadora Tormach PCNC 440 e instalaram o equipamento na garagem dos pais, em Poughkeepsie, no estado de Nova York. Aquele espaço doméstico se transformaria no primeiro endereço de uma empresa que mais tarde receberia o nome de Cerven Solutions.
A usinagem CNC utiliza máquinas controladas por computador para cortar, perfurar e moldar materiais como metais e plásticos. Em vez de depender exclusivamente da habilidade manual do operador, o equipamento segue instruções digitais capazes de produzir geometrias extremamente precisas.
Sean e James começaram aceitando pequenos pedidos. Era uma oportunidade de aprender fazendo.
O detalhe que torna a história mais incomum é que, apesar da formação em engenharia, os dois admitiram posteriormente que não possuíam experiência prévia em CAD nem em fabricação especializada quando iniciaram o negócio.
A garagem funcionou como sala de aula, laboratório e fábrica ao mesmo tempo.
Mas o salto seguinte viria quando os irmãos encontraram uma maneira de transformar aquele aprendizado em pedidos constantes.
Uma descoberta no Facebook acelerou o negócio
Enquanto procuravam clientes, Sean e James conheceram a Xometry por meio de um grupo sobre usinagem no Facebook.
Os irmãos entraram em contato, adquiriram novas ferramentas e equipamentos de inspeção e produziram uma peça de teste. Depois disso, passaram a integrar a rede de parceiros da plataforma, abrindo uma nova fonte de projetos industriais.
O volume aumentou rapidamente.
Segundo um estudo de caso divulgado em 2025, a Cerven Solutions havia realizado 671 projetos pela plataforma e gerado US$ 1,5 milhão em receita para a Xometry.
A garagem dos pais já não conseguia acompanhar aquela escala.
A empresa então transferiu suas operações para uma oficina de aproximadamente 279 metros quadrados e começou a investir em equipamentos mais sofisticados, capazes de fabricar componentes de maior complexidade.
Entraram na operação máquinas como um centro de usinagem de cinco eixos Matsuura MX 420 PC10, unidades FANUC RoboDrill e um Datron neo. Para verificar dimensionalmente as peças, a empresa incorporou ainda uma máquina de medição por coordenadas Zeiss DuraMax.
Era uma realidade bastante distante daquela primeira fresadora instalada em casa.
As peças agora chegam a setores onde erros custam caro
O destino dos componentes produzidos pela empresa ajuda a explicar por que tanta precisão é necessária.
A Cerven Solutions passou a fabricar peças para os setores aeroespacial, defesa, radares e comunicações via satélite. Entre suas capacidades aparecem guias de onda, acopladores de radiofrequência, divisores de potência, polarizadores e cavidades ressonantes.
A lista também inclui estruturas para antenas, componentes ópticos, carcaças de sensores, sistemas de refrigeração, dissipadores de calor e diferentes suportes.
Para aplicações aeroespaciais e drones, a empresa trabalha ainda com elementos estruturais, suportes de motores e cargas úteis, aletas e componentes de atuação.
Os materiais utilizados aumentam a dificuldade.
Além do alumínio, a companhia trabalha com titânio, aço inoxidável e plásticos de alto desempenho. Algumas peças exigem paredes muito finas, cavidades profundas e remoção de grandes quantidades de material sem comprometer as dimensões finais.
Isso obriga a controlar problemas como vibração, deformações e tensões internas durante a fabricação.
A garagem desapareceu, mas o método permaneceu
A trajetória dos irmãos chama atenção justamente porque não começou com domínio absoluto da tecnologia.
Sean e James aprenderam progressivamente, aceitaram projetos menores, adquiriram novos equipamentos e ampliaram a complexidade dos trabalhos conforme acumulavam experiência.
Hoje, a empresa também busca a certificação CMMC Nível 2, relacionada a requisitos de segurança cibernética importantes para determinados trabalhos ligados ao setor de defesa dos Estados Unidos. A companhia deixa claro que ainda não possui essa certificação.
Em apenas alguns anos, portanto, o cenário mudou completamente.
Uma máquina instalada na garagem durante a pandemia se transformou em uma operação equipada para fabricar componentes utilizados em algumas das áreas tecnologicamente mais exigentes da indústria.
Talvez a parte mais curiosa seja justamente aquilo que não existia no começo.
Não havia uma fábrica sofisticada, longa experiência em fabricação especializada ou uma estrutura empresarial consolidada. Havia dois estudantes de engenharia, uma máquina CNC e disposição para aprender enquanto os pedidos chegavam.
A garagem acabou ficando pequena.
A ambição, aparentemente, não.
[Fonte: Clarin]
